Tagarchief: Industrie 4.0

Cebeo nv neemt La Technique over

Cebeo
Lees het gehele artikel

Elektrotechnisch distributeur Cebeo uit Waregem neemt vanaf 1 maart 2020 de distributieactiviteit en het bijhorende personeel over van La Technique uit Doornik. Het akkoord voor de overname werd ondertekend op 7 januari 2020.

De distributieactiviteit van Technord staat gekend onder de naam La Technique en heeft filialen in Doornik en Soignies. Ze is goed voor een jaaromzet van 5 miljoen euro en tewerkstelling van 10 mensen. Alle medewerkers maken mee de overstap naar Cebeo.

Verdere groei

Voor Cebeo kadert deze acquisitie in zijn groeistrategie en in de verdere versterking van zijn positie als marktleider in de elektrotechnische distributie. In de provincie Henegouwen breidt Cebeo, dankzij de nieuwe filialen in Doornik en Soignies, vanaf 1 maart 2020 zijn aanwezigheid verder uit tot acht verkoopfilialen. Dit kadert in de strategische keuze van optimale klantennabijheid.

Cebeo breidt ook zijn technische expertise uit door integratie van de 10 nieuwe medewerkers, die deel zullen uitmaken van de Cebeo verkoopregio Wallonië.

Industrie 4.0

Op zijn beurt zet de Technord Group haar groeistrategie verder op het gebied van industriële laagspanning, midden- en hoogspanning, automatisering, industriële IT en Industrie 4.0.

De directie van de Technord Group en al haar medewerkers willen hun klanten bedanken voor het vertrouwen dat zij sinds de start van de activiteit in 1988 hebben getoond. Zij zijn ervan overtuigd dat de klanten deze succesvolle samenwerking zullen verderzetten met Cebeo.

Industrie 4.0 producten uit Industrie 4.0 fabriek: marktleider zet de toon

fri191301500-kopieren
Lees het gehele artikel

Tijdens de Hannover Messe kon het grote publiek kennismaken met de nieuwe generatie compacte behuizingen. Met de AX en KX series heeft Rittal getoond hoe de principes van Industrie 4.0 van toegevoegde waarde kunnen zijn. Ze zijn niet alleen zichtbaar in de nieuwe producten, die barstensvol innovatieve features zitten, maar ook in het productieproces. Ze rollen van de band in de nieuwe Haiger fabriek. Een ware pilootfabriek voor de implementatie van Industrie 4.0. Industrial Automation kreeg een blik achter de schermen en een gesprek met Carsten Röttchen, Managing Director Production bij Rittal.

Met 35 miljoen geproduceerde exemplaren is AE de populairste compacte behuizing ter wereld. De nieuwe AX en KX zullen dat succes nu verderzetten in een gedigitaliseerde wereld. Rittal pakt uit met dertig nieuwe functionaliteiten die inspelen op de trends naar meer decentralisatie en meer sensoren en actuatoren om data te capteren. Gebruikers zullen met de nieuwe compacte kasten 30% montagetijd en 30% ruimte besparen. Kortom, de nieuwe functies maken de compacte behuizingen robuuster en verzekeren een hogere stabiliteit en grotere zekerheid, zelfs bij dynamische belasting. De nieuwe AX en KX worden gemaakt in Haiger, in een van ’s werelds meest geavanceerde fabrieken die werkt volgens de Industrie 4.0-principes.

Rittal Industrie 4.0

“Op een oppervlakte van 24.000 m² zullen we 9.000 behuizingen per dag gaan maken, elke 10 seconden zal er een van de band rollen.”

 

Digitalisering enige pad

Managing Director Production Carstten Röt-tchen legt uit waarom digitalisering de enige mogelijke weg was voor Rittal. “Op een oppervlakte van 24.000 m² zullen we 9.000 behuizingen per dag gaan maken, elke 10 seconden zal er een van de band rollen. De hoogst mogelijke output met de best mogelijke efficiëntie creëren … door de omvang en de complexiteit van het productieproces is dat op papier niet meer moge- lijk. Met software wel. Er zijn 3.000 uren van simulatie aan de bouw vooraf gegaan om tot het best werkende ontwerp te komen. Dat zijn 125 dagen oftewel zeventien weken. Simulaties leerden ons bijvoorbeeld dat om echt lean te zijn, we wel over een voorraadbuffer moeten beschikken. Een kleine weliswaar, maar toch. Het zijn alle processen samen die tellen, niet elk afzonderlijk. En daarvoor moet je digitaliseren. Het toont hoe intens IT en OT in dit project met elkaar verweven zijn. We hebben een stroom van data willen realiseren van het ERP-pakket tot in het veld en omgekeerd. De IT-infrastructuur is de ruggengraat van ons productieproces geworden. Elke dag zal er 11,2 TB aan data gegenereerd worden die de basis kunnen vormen voor verdere optimaliseringen. We onderzoeken nu nog wat essentieel is en er komt ook een container voor edge computing voor het verwerken van kritische procesgegevens.”

Rittal Industrie 4.0

Gebruikers zullen met de nieuwe compacte kasten 30% montagetijd en 30% ruimte besparen.

 

Pionierswerk

Het bouwen van een Industrie 4.0 fabriek was pionierswerk. “Van fabrieksbezoeken aan onder andere Porsche in Leipzig, leerden we al enkele dingen om niet te doen. Het is een nieuwe manier van denken en van werken, die we moesten leren kennen, met vallen en opstaan. Een ding hielden we strak voor ogen. De vernieuwing staat niet ten dienste van vernieuwing, maar is een essentiële voorwaarde om in de toekomst competitief te blijven. Alles wat we digitaliseren en connecteren moet met andere woorden toegevoegde waarde opleveren. En daar zijn we in geslaagd. We zullen met de nieuwe fabriek 25% meer efficiëntie kunnen realiseren met 25% mensen minder. En dat zijn nog maar de rechtstreekse voordelen. Op termijn zullen onze inspanningen ons toelaten om binnen de 24 uur te leveren in Europa. We hadden als marktleider uiteraard op onze lauweren kunnen rusten en wachten tot anderen bepaalde concepten in de praktijk konden bewijzen. Maar we willen zelf het tempo bepalen. Met deze Industrie 4.0-plant krijgen we er elke dag tonnen ervaring bij, hebben we elke dag tonnen meer te leren. Pas op, het vergt een grote dosis moed, want je kan het niet half doen, er is geen weg terug.”

Rittal Industrie 4.0

Carsten Röttchen: “Al onze machines spreken nu dezelfde taal, dat was misschien nog de grootste uitdaging in dit project.”

 

Machine learning begint bij operatoren

Vanaf deze zomer zal het productieapparaat in Haiger op volle toeren beginnen te draaien om de AX en KX compacte kasten te produceren. Dit zal echter niet het eindpunt maar het beginpunt zijn. “We zijn uiteraard al aan het draaien en gegevens aan het oogsten om weer terug te koppelen en in simulaties mee aan de slag te gaan. Maar machine learning zal pas tot volle ontbolstering komen wanneer we echte productie- data kunnen capteren en patronen aanleren. In eerste instantie om anomalieën te detecteren of bottlenecks te identificeren. De inbreng van onze operatoren zal nog altijd doorslaggevend zijn langs de lijn. We hebben hen nodig om de machines te onderwijzen, om hun praktijkervaring te delen. Zonder zullen we er niet in slagen om met machine learning volledig autonoom de productie aan te sturen in de toekomst. De tweede cruciale voorwaarde is het werken met open standaarden voor machines en communicatie. Machines moeten open genoeg zijn om data erin te steken en eruit te halen met zeer korte reactietijden. Voor sommige leveranciers vergde dat de nodige aanpassingen, van mentaliteit en van technologie. Willen we als maakindustrie onze fabrieken echt slim laten worden, dan zal nog meer standaardisering nodig zijn. Al onze machines spreken nu dezelfde taal, dat was misschien nog de grootste uitdaging in dit project.”

Rittal Industrie 4.0

Elke dag zal er 11,2 TB aan data gegenereerd worden die de basis kunnen vormen voor verdere optimaliseringen.

 

Rittal pakt uit met gloednieuwe kastsystemen AX en KX

pic_190425_rittal_nieuwe_ax_en_kx_kastsystemen_1
Lees het gehele artikel

De nieuwe standaard voor Industrie 4.0

Opvallende première op de afgelopen Hannover Messe 2019: Rittal toonde er haar nieuwe compacte en kleine behuizingen AX en KX. Beide innovaties bieden een eenvoudigere en snellere montage en een hogere flexibiliteit en zekerheid. Rittal heeft hiervoor haar AE herontwikkeld in lijn met de vereisten van Industrie 4.0. Deze lancering onderstreept de digitale transformatie van een gestandaardiseerd product dat al meer dan 50 jaar wordt vervaardigd. Met meer dan 35 miljoen geproduceerde AE behuizingen is dit het populairste compacte kastsysteem ter wereld.

De digitalisering en automatisering van het Industrie 4.0 tijdperk zorgen voor nieuwe uitdagingen op het vlak van kastsystemen. “Om op de vereisten van de gedigitaliseerde industrie in te spelen, hebben wij een nieuwe generatie van compacte en kleine behuizingen ontwikkeld. In navolging van de Blue e+ koelunits en het VX25 vloerstaande kastsysteem zijn nu dus al onze kernproducten vernieuwd en helemaal klaar voor Industrie 4.0”, vertelt Uwe Scharf, Managing Director bij Rittal Duitsland en verantwoordelijk voor de Business Units IT & Industry en Marketing.

Door het toenemende aantal sensoren en actuatoren in machines stijgt ook de hoeveelheid componenten en kabels die in de schakelkasten geïmplementeerd worden. Bovendien is het digitale tijdperk steeds meer voelbaar in de ateliers en werkplaatsen, wat zorgt voor een stijgende behoefte aan automatisering, flexibiliteit en productbeschikbaarheid.

Digitale keten ‘van klant naar klant’
Van engineering over bestelling tot automatisering, Rittal biedt continue ondersteuning in de volledige waardeketen van de besturings- en schakeltechniek. Hun ‘digital twin’ levert hoogkwalitatieve data af voor het volledige ontwerp- en productieproces. QR codes laten toe alle onderdelen zeer precies te identificeren en toe te wijzen. Met de lancering van AX en KX maken de nieuwe compacte en kleine behuizingen nu integraal deel uit van deze aanpak.

Het Rittal Configuration System (RiCS) laat een snelle en eenvoudige configuratie van behuizingen, accessoires en modificaties toe. Bovendien wordt door een automatische check vermeden dat men foutieve configuraties maakt. Gebruikers kunnen vervolgens de data eenvoudig downloaden en een prijsindicatie opvragen. Tegelijkertijd kunnen de configuratiedata geïmporteerd worden in EPLAN, waardoor ze perfect gebruikt kunnen worden in het verdere engineeringsproces, mét alle mogelijke modificaties. En dat levert een behoorlijke tijdbesparing op.

Sterk geautomatiseerde productie
De nieuwe AX en KX worden gemaakt in ’s werelds meest geavanceerde fabriek voor compacte en kleine behuizingen in Haiger, die nu ook werkt volgens de Industrie 4.0 principes. Dankzij het sterk geautomatiseerde productieproces, dat in verbinding staat met het naburige Rittal Global Distribution Center (GDC), is er een naadloze orderverwerking. En dat resulteert in een permanente beschikbaarheid van standaard producten en accessoires.

AX en KX

Eenvoudiger, sneller, flexibeler en veiliger
De twee nieuwkomers van Rittal bieden klanten een aantal verbeterde functies met concrete meerwaarde. Zo is er een duidelijke tijdbesparing, van bij het leveren tot aan de installatie zelf. Ander voordeel van AX en KX is dat er – in vergelijking met hun voorgangers – meer ruimte beschikbaar is. Dankzij het nieuwe modulaire design van de kasten, de geoptimaliseerde uitsnijdingen en de grotere wartelplaten is er gemiddeld een derde meer ruimte vrij voor kabels. Tot slot krijgt veiligheid de hoogste prioriteit bij Rittal. Wanneer componenten geïnstalleerd worden in de AX en KX blijft hun beschermklasse steeds behouden. Kortom, de nieuwe functies maken de compacte behuizingen robuuster en verzekeren een hogere stabiliteit en grotere zekerheid, zelfs bij dynamische belasting.

Geschikt voor tal van vereisten
De nieuwe producten bieden antwoord op veel verschillende noden. Als in klemmenkasten en busbehuizingen slechts enkele componenten ondergebracht moeten worden, zijn de kleine behuizingen KX van 150 mm x 150 mm x 80 mm bijzonder geschikt. De compacte behuizingen AX zijn beschikbaar in dieptes tussen 120 en 400 mm en hebben een maximum grootte van 1000 mm x 1400 mm. Alle modellen worden zowel in gelakt plaatstaal als in roestvast staal aangeboden. Ondanks de uitbreiding van de toepassingsmogelijkheden is het totale aantal componenten en accessoires – en bijgevolg ook de complexiteit – sterk gereduceerd.